模具，素有“工业之母”的称号。模具工业的水平是衡量一个国家制造业水平高低的重要标志之一！

模具企业是典型的面向订单的单件多品种生产型企业。其主要开发过程包括：产品设计，模具设计，精密加工，钳工组立，试模、试产及量产等主要阶段。

 

在各个阶段需要完成的主要工作及管控点如下：

一、产品分析阶段：对产品、模具、生产及品质等做初步分析，包括分模面情况，是否需要使用机械手等，完成开模分析报告DFX（Design For X，X包括Product Tooling等）；

二、模具设计阶段：组立图完成后，需要对组立图依照CTD（Checklist of Tooling Design）进行全面设计检查。确认后，将所有的图档进行有效存储及管理（Design Document Control）；陆续产生材料清单，随着图档的完善，生成最终的BOM表（Bill Of Material）；

三、精密加工阶段：需要先对供应商来料IQC（In-coming Quality Control）进行检查，保证来料合格后，依照设定的MAPA（Machine Parameter）进行加工，加工完成后，需要进行制程检验IPQC(In-Process Quality Control)，保证各个制程的品质。

四、钳工组立阶阶段：进行出厂检验PSI(Pre-shipping Inspection)的检测，完成后送去试模车间，同步做好试模前机台、原料等准备，进行试模TRO(Tryout)；

五、试模、试产及量产阶段：需要进行产品尺寸的检测TVR(Tooling Verify Report)和模具问题TIR(Tryout Issue Report)的检查，以这两点来进行MPI(Manufacture Processing Instruction of mold modification)模具修模指导。如此往复，直到模具合格验收。

通过以上各个阶段的有效管控，最终保证模具完美交付及使用。将以上的模具开发流程结合管理系统的设计原则，可以将模具管理系统规划为以下的功能模块：

一、业务管理：客户管理、规格书管理（DFX）、估报价管理、订单管理、设变管理；

二、设计管理：图档管理(CTD/DDC)、料单管理(BOM)、CAD软件接口；

三、车间管理：专案管理、工单管理、工艺及排程管理（MAPA）、调度管理、品质管理(IQC/IPQC)、现场管理；

四、库存管理：收/退料管理、出/入库管理、调拨及盘点管理；

五、采购管理：供应商管理、外包管理、请购管理、采购管理；

六、试模管理(TRO)：PSI、TIR、TVR、MPI；

七、人力资源管理（HRS）：包括组织结构、权限分配、考勤管理、薪资管理；

八、基础配置模块：公司行事历的设定、签核定义、材料、工序、币别定义等根据公司实际情况进行初始化设定。

 

按照以上模具系统的规划，同时结合现在IT行业产品的分类，可以得到：

1、人力资源管理，业务管理、采购管理及库存管理是典型的ERP【企业资源计划】系统范畴；

2、在设计管理中，首先需要管理客户的图档。同时，设计人员需要管理每套模具的设计图档，包括图档的版本以及权限，而这些图档需要一直沿用到移模前的各个相关工站，直到移交给客户。这是典型的PDM（产品数据管理--Product Data Management）系统；

3、在车间管理的排程部分，因为模具零件多，每个零件加工的工序多，而企业的设备和人力资源有限，排程工作量大。拿一个笔记本电脑前盖为例，一套模具大约有50个零件需要加工，平均一个零件要加工6道工序，电极有近200个，现场同时跑10套模具，那么就需要排配5000个以上的工序，如果在实际加工中有些零件需要插单或者工序延迟，需要及时的调整，应对如此庞大的数据量和频繁的变化，需要通过APS（自动排程--Advanced Planning and Scheduling）来完成。

4、车间管理的现场管理，属于MES（制造执行系统-Manufacturing Execution System）；

5、试模管理，目前没有专门的系统，需要进行客制功能。

从以上分析得出，将市面上现有的ERP、PDM、APS、MES及客制化的模具试模等管理系统相互结合，才可能会满足模具厂的管理需求。如此庞大的系统，依靠任何一类软件通过系统接口方式来实现，在技术上存在相当大困难外，在成本上的花费也非常大。即使使用了现存的管理系统融合的一个系统，也会因为模具自身的按单定制、单件生产的特性，让流程繁冗，影响效率。

因此，只有采用针对模具行业专门的模具管理系统，才能更有效的协助模具企业进行管理。这套管理系统，除包含上述的基本模块外，还需要结合模具实际流程将各个模块有机结合在一起，才能为模具企业带来更大效益。简单举例如下：

 

 

一、业务管理中，在和用户签订订单后，付款方式采用开模前、第一次试模和验收三阶段性进行收款。那么当现场实际工作进行到相应阶段时，需要系统自动提醒业务收款。

二、当设计画图审核确认后，需要将图档自动归类到相关的零件。当现场人员在加工时候，刷入条码，自动可读取到对应图档。

三、自动排程排配完相关的工序后，在车间执行如果工时延迟或提前，需要自动模拟排程；对于外发的模具和零件，通过公有云报工机制，请供应商按时回报进度，及时调整排程，随时知道模具是否满足客户交期。

四、品质出现异常，零件报废的时候，需要启动采购流程进行购买。同时，零件到场后，自动生成零件的原始工艺。

五、物料采购过程中将根据设计BOM表中零件分类【采购不加工、采购加工、不采购不加工、不采购加工】自动生产物料采购申请单据，同时结合物料供应链，将需要购买的物料自动抛送到云端询价采购平台，经过议比价后确定中标供应商。

六、供应商在交付物料过程汇总如出现延期，系统自动提醒仓库和采购进行追料，物料入库以后，现场领用物料进行记录，方便对物料去向进行追溯。

七、试模过程中出现问题点时，系统提供解决对策参考；同时试模过程还要确认上次的问题点是否已经解决，本次出现的问题点是设计变更还是自己修模；如设计变更需要走报价流程，同时产生的工序自动计算到设变成本中。

依据模具生产遇到的实际情况，深挖模具流程，制定解决方案，融合系统，不断改进才能开发出实用的模具管理系统。同时结合物联网和移动终端，让数据的获得更便利，用户的操作更简便。

 

使用系统后，可以为企业带来：

一、制度的落实：

1、在流程部分，通过系统流程的设置，保证了工厂中任何的人、事、时、地、物都按照规范才能进行，保证执行的流程按制度落实。

2、使用系统前的纸质表单全部在系统中作业，每一个环节的必填项目按照规范填写后才可以进行下一步，保证了表单填写的准确性。

二、成本及时、准确、可追溯。即刻知道每套模具的盈亏，让成本可控，利润明了。

三、进度快速反应。使用自动排程，进度及时自动做调整，随时知道是否影响客户交期，且保证机台稼动率（负载率）最高。

四、提高整体效率。流程环节中上游正常作业完成后系统会及时通知下游，出现异常时也会及时通知相关人员，保证正常作业和异常处理的及时性，从而提高整体效率。