这副模具到底到哪道工序了？”“客户催单的试模进度怎么还没更新？”在离散型模具制造车间里，这样的疑问几乎每天都在上演。传统模具厂依赖口头汇报跟踪进度、手工台账记录物料，不仅效率低下，还常因信息断层导致生产延误、成本超支——而这些行业痛点，正被云易云模具管理系统逐一破解。

一、随着“中国制造 2025”深入推进，模具行业数字化转型已从“可选项”变为“必选项”。

但对多数模具企业而言，通用管理软件难以适配 “定制化生产、多工序衔接、高精密要求” 的行业特性，此时一套针对性开发的模具管理系统，就成了打通生产全链路的关键。中山云易云软件科技有限公司深耕制造业15年，其推出的模具管理系统，正是从行业实际需求出发，构建起覆盖“订单-生产-质检-交付”的数字化管理体系。

二、在进度管控上，云易云模具管理系统真正实现了“让数据多跑路，人少跑腿”。

车间操作工完成数控加工、钳装等工序后，只需通过手机或 PC 端在系统内勾选“工序完成”，数据便实时同步至后台；管理者打开大屏看板，就能清晰看到每副模具的当前环节、负责人、剩余工时，比如“KV42 项目模具处于‘热处理’阶段，进度100%”“V5-45模具待质检，预计1小时后完成”。一家汽车模具企业此前因进度模糊，订单交付周期平均长达45天，引入这套模具管理系统后，交付周期缩短至32天，客户问询响应速度提升60%。

三、质量管理是模具生产的核心，云易云模具管理系统在此环节构建了“全流程追溯闭环”。

系统会预设各工序质量标准，比如模具抛光精度、孔位公差等，质检人员现场录入检测数据后，若出现超差立即触发预警，避免不合格品流入下道工序。更关键的是，每副模具都有专属 “质量档案”，从原材料批次、加工设备编号到操作员工信息，均可一键追溯。此前有企业遇到客户反馈模具精度问题，通过系统快速定位到“一家台铣床参数偏差”，2小时内完成整改，既减少损失又保住了客户信任。

四、成本管控同样是模具企业的关注点，云易云模具管理系统通过精细化数据归集解决这一难题。

系统会自动统计每个模具订单的原材料消耗、人工工时、设备折旧等成本，生成动态分析报表。企业可通过报表发现 “一家类模具钢材损耗率过高”“一家台设备闲置时间长” 等问题，进而优化采购计划与资源调度。上述汽车模具企业就通过系统分析，将原材料浪费率降低 18%，设备利用率提升 22%，综合成本明显下降。

五、不同于“一刀切” 的标准化产品，云易云模具管理系统支持灵活定制化开发。

针对五金冲压模、塑胶模具、压铸模等不同细分领域的企业，系统可调整功能模块——比如为热流道加工企业增加 “温度监控模块”，为小型模具厂简化操作流程。同时，系统提供 “终生 BUG 修改”“免费升级”服务，后续更新无需额外付费，24小时在线协助也解决了企业“没人维护系统”的顾虑。

六、如今，越来越多模具企业意识到，一套好用的模具管理系统不仅是“工具”，更是提升竞争力的“引擎”。

它能让模糊的生产进度变透明，让复杂的质量追溯变简单，让隐性的成本消耗变可控。若你的企业仍被这些问题困扰，不妨了解下云易云，了解这套贴合模具行业需求的模具管理系统，让数字化为生产 “提速降本”，为企业发展注入新动能。

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编辑：小姚