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    时间:2020-01-16 09:25 浏览数:560
    导读:目前部分MES厂商已经可以根据ERP中的PO,综合物料,设备,人员,供应,客户需求,运输、产能、不良率等等一切资源,给出综合的WO下达建议,此功能有的公司将之分开为APS,有的公司将之合并在MES中计划管理模块中
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    Ⅰ:计划层面:

    一、MES在整个制造业业务流程中的应用

    1、下达采购订单(PO,下同):

    1)、现状:根据制造企业的信息化水平,目前分以下几种情况:

    A、未上ERP的企业:PO一般都是通过转化CO(客户订单)而来,再通过邮箱或纸制的传统方式进行传递;

    B、上了ERP的企业:对于上了ERP的企业,一般在ERP中进行CO的接收和PO的转化;

    2)、可革新内容:目前业界很少有MES产品在此流程位置增加相关功能,当然如果可行,MES通过二次开发还是可以替代部分功能,这具体要看制造企业的信息化规划及MES产品厂商的可扩展性了。

    3)、评价:如果此位置使用MES,仅替代了ERP的部分功能,没有太多的优势可言,但对于未上ERP的公司而言,可以实现无纸化办公,信息的可追溯性增强。

    2、拟定生产订单(WO,下同):

    1、现状:在上了ERP,没上MES的公司,一般在下达了PO后,通过人工排产后,再通过EXCEL的方式保存下来;

    2、可革新内容:由于MES的生产订单需要细化到每天,生产线方能有条不紊的执行;因此,MES中必须有可以直接执行的WO;目前WO有分为两种实现方式:

    1)、未上APS(高级计划排程)的公司又分为两种实现方式:

    A、ERP中直接下达WO,然后再传递至MES中;大部分的MES系统已经支持此功能,不需要二次开发。

    B、ERP将PO下达至MES,专业的计划人员或调度人员再在MES中将PO分解成WO;此种模式在有的MES产品中需要二次开发方能实现;有的MES产品已经有相关的经验,且已经具备此功能,不需要再开发。

    2)、上了APS的公司:

    目前部分MES厂商已经可以根据ERP中的PO,综合物料,设备,人员,供应,客户需求,运输、产能、不良率等等一切资源,给出综合的WO下达建议,此功能有的公司将之分开为APS,有的公司将之合并在MES中计划管理模块中;

    3、评价:上了APS的公司,需要人工再参与的机会比较少计划人员工作量相对较小、工作效率较高;但对制造企业的管理要求较高。未上APS的公司,计划人员工作量相对较大,工作效率较低,但对管理的要求较低。具体要根据企业的管理水平和具体的信息化规划而定。

    二、传递生产订单(WO):

    1、现状:在未上MES的公司,当计划完毕后,一般计划的传递方式通过纸档的工作指令单、传递至生产线;当然也有的公司是通过邮件发送至产线,产线打印后再传递到生产线执行者。

    2、可革新内容:

    1)、在上了MES系统后,当计划员在系统中维护好PO后,系统一般会自动传递至生产线员工操作界面及仓库备料员工的操作界面上,不再需要邮件发送和打印后再传递了;

    2)、当然,此位置的传递功能,可以在员工刷新界面时直接显示,也可以在员工操作界面做一监控任务,监控到有新计划产生时,提供弹出等功能。

    3、评价:

    未使用MES前的计划传递非常传统,沟通成本很高;如果使用了MES的功能,沟通一步到位,减少计划员及跟单员的工作量,甚至减少人员。

    三、接收生产订单(WO):

    1、现状:在未上MES系统的公司,一般是在拿到跟单员的计划后,生产线一线负责人或仓库配料责任人安排进行生产或备料等;

    2、可革新内容:

    1)、MES同设备集成,当计划人员在MES中有下达订单至指定的机台时,设备自动接收,不需要再人为干预;当然这需要设备厂商提供支持,方能够深度集成,如果不能够深度集成,也是不能实现的;此处要求在设备购买时,同设备供应商要求明白,否则后续再增加此需求,会导致项目成本的提升。

    2)、MES同设备不能集成,当计划人员在MES中有下达订单至指定设备时,负责该设备的操作人员在MES的操作界面接收指定的计划;但此方法一般会导致手误等原因,接收到其它机台或设备的计划,导致精益生产错误等问题;目前优秀的MES系统产品对于此种情况均有考虑,功能有日趋完善;解决方法有以下两种:

    A、每台设备一个操作界面,此操作界面仅代表一台设备;

    B、同样的操作界面,需要员工在接收计划前先选择目前的机台是什么,然后再选择计划。

    3、评价:

    1)、对设备可以集成的MES解决方案,需要使用方或客户方有远大的信息化规划能力;目前国内的制造业有此能力的不多,如果没有强有力的信息化人才,事先规划好系统的发展方向,则会导致后期实施成本的增加(如购买此集成能力或设备改造)或者项目的质量降低或失败;建议各公司在新建工厂前,如果要实施MES,则建议联合MES厂商进行先期咨询,然后再对设备供应商进行解决方案的要求;联合MES厂商进行咨询,许多公司都以节约成本为先,希望厂商免费提供,但目前众多厂商发现免费的并不能带来好的回报,因此大的公司已经在转变是以低成本投入的咨询方式进行咨询。

    2)、对于不能集成的MES解决方案:从使用方角度而言,第1种的解决方案最好,因为可以防止员工误选导致的生产错误,但对实施人员来讲,开发或配置(优秀的系统,界面是可以配置出来的)的工作量会随着设备数量的加大而加大。对于第2种方案,维护成本较低,但不能完全防呆;因此对于使用方而言,需要综合各方面的信息进行判断。

    Ⅱ:仓库物料、物流层面

    一、生产订单(WO)执行:

    1、仓库备料:

    1)、现状:

    A、当仓库人员接收到邮件或打印出来的计划后,根据该材料的BOM(产品开发人员处获取),人工计算或通过Excel计算当天的需求数量,然后打印出来;

    B、根据打印出来的备料清单执行备料工作;

    C、备料完成后,仓库人员配送至生产线线边库或等待生产线线边加人员至仓库领取;

    D、在未上MES、但上ERP的公司,通常此工作由仓管人员在ERP中手工完成过帐操作,但不能对物料追溯起到实质作用;

    E、在两个系统都未上的公司,通过都是Excel做的记账操作,通常是通过频繁盘点来实现库存的管理。

    2)、可革新内容:

    A、上了WMS系统的公司;

    a)、上了WMS系统的公司,如果ERP或MES中下达了具体可执行的WO,那么WO也应该传给WMS系统;

    b)、当WMS系统接收到此WO后,可以根据BOM(当然同时将BOM从ERP中传输至WMS系统中)计算该计划的备料量,并计算出来生产备料清单,同时如果同ERP集成,还可以知晓物料是否具备,以便提前向采购或供应商催促物料到位;

    c)、根据计算出来的各种原材料用量,提醒仓库人员扫描每种原材料的批次(或包装箱号);实现原材料批次同计划的绑定及数量的扣除,从而实现产品与原材料的绑定;但此处只能说明该计划使用什么批次的原材料,当原材料批次存在多批时,不能追溯至具体每个产品所用的原材料;如果要追溯精确,不能使用此方法;

    d)、在发料或配送物料完成后,自动将发料或配送完毕的数量向ERP过账,实现ERP同WMS系统库存数量的一致。

    B、未上WMS系统的公司:可以在上MES系统时,同时上MES的库存管理模块;一般优秀的MES系统是具备此功能的;库存管理模块的功能,类似于WMS系统的功能,一般操作流程如下:

    a)、当有原材料至仓库时,需要首先做一个收料的动作,即为库存接收的概念;通常是先扫描原材料物料号(如果WMS系统同SCM系统或其它供应商系统接口,在此位置是不需要扫描原材料物料号的),再扫描包装箱号进行库存的接收;

    b)、在a)实现的前提下,当MES中下达了可执行的WO,MES系统可以根据WO的数量,根据BOM的用量,计算出备料清单;同时提示目前物料库存是否具备;如果不具备需要提醒采购及供应商送货。

    c)、然后根据计算出来的各种原材料用量,提醒仓库人员扫描每种原材料的批次(或包装箱号);实现原材料批次同计划的绑定及数量的扣除,从而实现产品与原材料的绑定;同样此处只能说明该计划使用什么批次的原材料,当原材料批次存在多批时,不能追溯至具体每个产品所用的原材料;如果要追溯精确,不能使用此方法。

    d)、在发料或配送物料完成后,自动将发料或配送完毕的数量向ERP过账,实现ERP同WMS系统库存数量的一致。

    3)、评价:

    A、在使用系统进行备料操作后,不仅可以自动计算出该计划的备料数量,提升了备料计算的效率及准确性,还可以自动检查库存是否恰当;当然最重要的是实现原材料的追溯及库存数量的管理;

    B、目前国内的企业鲜有在此处实现较为顺利的,主要原因在于缺乏统一的信息化规划;

    C、同时做MES项目是一个革新性的项目,不可避免会对原有流程带来冲击,甚至会对流程链上的利益点带来破坏性的影响;缺乏强有力支持的MES实施项目,很难达到最后的满意;还是最后一句话,在欲实施MES项目的公司,建议做一次咨询项目,明白优缺点,再点项目的实施内容。

     

    Ⅲ:生产实绩监控层面:

    (一)、生产订单(WO)执行:

    1. 生产:

    生产是我们MES中存在的必然,目前大大小小的MES产品都是围绕生产的业务进行,目前主要的功能有以下几点:

    生产实绩监控;

    在制品监控;

    产品的追溯;

    设备管理;

    人力资源管理;

    库存管理;

    品质管理;

    生产智能分析;

    1)、首先我们来看下生产实绩监控;

    A、生产现状:

    A)、没有生产实绩监控,不知晓生产线目前的生产实绩,不能实时知晓计划的完成情况;

    B)、有实绩监控的,也分成好几种情况:

    i.在关键的几个工序同设备集成,读取设备完成信号,然后通过LED或LCD面板,将生产实绩展示出来,计划生产数量,往往是不在面板中显示出来;

    ii.在某个关键的工序安装一按钮,当生产完毕一个产品时,员工通过按钮的方式进行生产实绩的上报,以展示在监控面板上;计划生产的数理,往往不在面板中展示出来;

    iii.也有的工厂,是有人专门定期统计,定期上报;

    iv.其它。。。。。。

    B、可革新内容:

    A) 、 生产的前提是MES中已经有生产计划,在工艺流程第一个工位接收生产计划后,当工艺流程的最后一个工位扫描SN号完成时,系统自动识别当前生产计划完成一个;

    B)、 生产实绩包括:等待加工的数量、已经完成的数量;

    C)、 当然扫描的工作可以是人工扫描SN、自动扫描SN,还可以是中设备集成,读取设备的每一次信息以进行识别;

    C、评价:

    A)、 对于没有实施MES项目的工厂,不能知晓某个计划的完成情况或不能准确知晓某个计划的完成情况;

    B)、在实施的MES项目的工厂,不仅可以知晓当前计划的完成情况,还可以知晓排队等待中的生产计划,以便生产操作人员通过看板,即可知晓后续的工作任务。

    当然,如果是同设备集成,还需要设备厂商提供同MES的接口以进行交互,否则MES也孤掌难鸣。

     

    编辑:小叶

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